icone pays Portugal

Portugal

  • icone pays Áustria

    Áustria

  • icone pays Bélgica

    Bélgica

  • icone pays Suíça

    Suíça

  • icone pays Espanha

    Espanha

  • icone pays Itália

    Itália

  • icone pays Marrocos

    Marrocos

  • icone pays Eslovenia

    Eslovenia

  • icone pays Reino Unido

    Reino Unido

  • icone pays Estados Unidos

    Estados Unidos

Quem somos Notícias Cotação expressa
O meu carrinho
0

O seu carrinho de compras está vazio

Product was successfully added to your shopping cart.

Indicadores de desempenho industrial em tempo real através de objetos conectados

Um código é um dado objetivo que descreve uma situação do ponto de vista estritamente quantitativo que mostra um resultado. Mas o indicador só terá significado real no quadro predefinido se "indicar" onde é necessária ação. Por exemplo, se pegar um painel de instrumentos num carro, o indicador do nível de óleo é um visor de nível de óleo ligado diretamente ao recipiente de óleo. Assim, uma queda no nível de óleo será imediatamente relatada e a luz indicadora acenderá. Este indicador é bom porque está diretamente relacionado com a área de ação! A partir daí, seu utilizador saberá qual é o objetivo das ações a serem implementadas…

Tableau de bord d'une voiture

Os indicadores de desempenho estão no cerne da GESTÃO VISUAL, uma forma de gestão que utiliza a comunicação visual e verbal para facilitar a melhoria diária e oferecer continuamente as várias mensagens e indicadores necessários ao cumprimento das várias missões confiadas às equipas. Por exemplo, o TRS, Taxa de eficiência sintética, é um indicador de desempenho da máquina..

Medir o desempenho real utilizando indicadores industriais

É importante saber o que você realmente precisa para medir. No que respeita à utilização de máquinas, é a produção líquida de qualidade conforme que determina o rendimento útil real em relação à quantidade teórica que poderia ter sido produzida durante as horas de abertura.
A utilização da mão-de-obra é o tempo total pago em comparação com o tempo atribuído, o que, em última análise, expressa a produtividade real. Frequentemente, só nos lembramos do tempo gasto nas estações de trabalho alocando tempo improdutivo a outras contas, às vezes longe de ser desprezível. No entanto, a remuneração inerente a estes tempos improdutivos e sub-produtivos reflecte-se nos preços de custo. O consumo de materiais e componentes é a massa das compras que deve estar relacionada com o seu valor útil nos produtos efetivamente vendidos.
Para atrasos, é interessante observar de tempos em tempos o "tempo de fluxo" geral do centro, da data em que o componente principal é transferido para a data em que o produto final é depositado na doca de expedição. É esta referência que constitui o verdadeiro prazo para a obtenção das produções. O tempo da unidade de produção é comparado a essa referência.
A medição bem sucedida destes desempenhos reais conduz a uma identificação exaustiva da extensão das perdas entre os recursos disponíveis e a utilização que deles é feita. Estas perdas constituem o potencial de progresso e é nesta base de imparcialidade que deve ser desenvolvida a animação baseada em objetivos.
São os objetivos que conferem à medida todo o seu significado. Com base na classificação das perdas, e para cada uma delas, é necessário decidir sobre as possibilidades de progresso que podem ser alcançadas no curto a médio prazo. Por conseguinte, quantificamos objectivamente o nível de resultados que pretendemos alcançar graças aos recursos dedicados. Isto significa investimentos em equipamento, formação de pessoal, introdução de abordagens metodológicas, mudanças organizacionais, reforço dos métodos de facilitação, etc.

É provável que nem todas as perdas possam ser tidas em conta simultaneamente, devendo ser elaborada uma cronologia de acordo com duas possibilidades:

-A aplicação da análise de Pareto, em ordem decrescente de importância dos resultados. Pareto permite classificar as causas dos problemas em ordem de importância e assim visualizar as causas mais perturbadoras. (20% das causas produzem 80% dos efeitos).
-O primeiro passo é resolver pequenas perdas que requerem pouco esforço e tempo. Seria lamentável não beneficiar dela imediatamente.

As diferentes causas do incumprimento

A apresentação dos quatro eixos de progresso, Máquina, Material, Mão-de-obra, Fluxo, explica a principal abordagem para melhorar o desempenho industrial através da aplicação de ferramentas metodológicas como HOSHIN, SMED ou TPM. A prática amplamente confirmada mostra que todo o sistema satisfaz quase todos os requisitos de know-how para a melhoria contínua da produção. Mas em alguns casos, não funciona. Vamos, portanto, estudar porquê, ou seja, as diferentes causas do incumprimento.

Causas relacionadas com o equipamento de produção

As três principais categorias listadas abaixo são utilizadas para classificar causas de subutilização e perdas de produtividade:

  • Paragens: O equipamento muitas vezes não é usado para produzir. É feita uma distinção entre as causas das paragens específicas do projecto e a fiabilidade dos equipamentos, tais como avarias, manutenção programada, troca de ferramentas, controlo de processos.
  • As causas das paragens induzidas pela organização tais como, escassez de materiais, falta de pessoal, testes de novas produções ou técnicas, falha no fornecimento de energia, bloqueios.
  • Desempenho insuficiente: As avarias perturbam as boas condições de funcionamento da linha de produção. Elas são classificadas em 2 categorias: velocidade degradada e micro-stops.
  • Não-qualidade: Uma parte da produção é excluída por não-conformidades, quer no início de novas séries que exigem abordagens de ajustamento, quer durante o processo de fabrico conducente a desperdícios e resíduos.

Procuraremos otimizar a eficiência dos equipamentos de produção a fim de maximizar o retorno sobre o investimento e limitar ao mínimo os custos associados à sua operação. Em termos práticos, para além da preocupação de salvaguardar o novo estado inicial do equipamento ao longo da sua vida útil, ou seja, com o menor risco de avaria, todas as outras fontes de paragem e de desempenho insuficiente, organizadas ou aleatórias, serão examinadas a fim de minimizar o seu impacto no tempo de funcionamento.

Causas do consumo de material

Para além das perdas devidas à não qualidade em fases sucessivas da produção, devem ser tidos em conta todos os consumos desnecessários relacionados com a natureza técnica do processo de fabrico e as avarias organizacionais, desde o momento em que o produto entra na fábrica até ser expedido:

  • Administração de materiais: Eles estão localizados entre depósitos e locais de utilização e geralmente resultam em discrepâncias de inventário cuja origem é raramente conhecida. São quantidades recebidas que não estão em conformidade, de qualidade degradada mas aceitas devido à impossibilidade de reposição rápida, degradações geradas por condições de armazenamento e meios de manuseio, deslocamentos aqui e ali e obsoletos.
  • A técnica: Trata-se de perdas ligadas a escolhas em função de critérios de compra ou da natureza dos processos de fabrico: estacas, aparas, evaporações... aceites nas normas de consumo mas insuficientemente questionadas.
  • Processamento: Isto inclui, em primeiro lugar, os resíduos e desperdícios em fase de arranque ou em processo, mas também os resíduos no solo ou abandonados no fundo dos contentores, os danos causados pelo manuseamento nas subestações e pela manipulação entre as subestações, as quantidades em excesso de necessidades não reintegradas no armazém...

Causas relacionadas com a força de trabalho

As perdas de tempo são agrupadas em quatro categorias conforme mencionado abaixo:

  • Social: Em primeiro lugar, é o absentismo, incluindo todas as causas. Mas também tempo gasto em atividades reconhecidas: informação, reuniões ou treinamento.
  • Ocupação: O pessoal está na estação mas uma avaria impede-os de produzir: À espera de fornecimento, interrupção intempestiva do fluxo, ausência de instruções, à espera de uma mudança de ferramenta ou resolução de problemas, desequilíbrio de uma linha, excesso de pessoal em relação à carga…
  • Eficiência: O pessoal está ocupado, mas o seu desempenho está longe do objectivo: competências inadequadas, motivação duvidosa, gestos lentos, desrespeito pelos métodos de trabalho, condições de trabalho duras ou anormais, falta de qualidade, repetições…
  • Metodologia: São os ganhos potenciais, e portanto as perdas induzidas, que requerem uma revisão crítica dos métodos operacionais e dos layouts das estações de trabalho. Na verdade, a criação de uma estação de trabalho é, em princípio, a situação otimizada no dia em que foi projetada. No entanto, não há provas de que as melhores condições organizacionais tenham sido satisfeitas nesse dia.

Estas permitirão organizar a poupança de tempo e otimizar a utilização do tempo. Embora sabendo que o objectivo será a racionalização dos métodos e meios de produção, mas mais amplamente a utilização mais eficiente de todas as horas pagas, quer se trate de trabalho directo ou indirecto.

Causas relacionadas com a gestão de fluxos e atrasos

Just in time é o slogan da fábrica sem stock mas capaz de garantir o prazo prometido: Fabricar a quantidade estrita solicitada, de boa qualidade, no momento exato da necessidade. As perdas de tempo ou atraso encontradas são representadas em três categorias:

  • Expectativas : Traduzido por stocks e em processo de fabricação, é o conforto que as sucessivas ligações no processo de fabricação proporcionam umas às outras para enfrentar disfunções e flexibilidade insuficiente: alta taxa de indisponibilidade de equipamentos, inadequação de capacidade à carga, versatilidade insuficiente de pessoal, antecipação tardia de suprimentos, troca de ferramentas desorganizadas…
  • Tamanho do lote: Quanto maior for o tamanho das ordens de produção e dos contentores, maior será o tempo de residência em cada etapa do processo de fabrico. O ideal em termos de tempo do ciclo de produção é o fluxo peça a peça de uma estação para outra.
  • Não confiabilidade: Trata-se essencialmente da multiplicidade de micro-stops na operação de equipamentos, a não conformidade de suprimentos, a dificuldade de controlar a qualidade, alterações e retrabalho, levando a atrasos no fluxo do fluxo.

Com base nas condições adaptadas de flexibilidade da ferramenta de produção, a abordagem visará encurtar tanto quanto possível o tempo de atravessamento da fábrica (tempo de fluxo), desde o manuseamento de materiais e componentes até ao fornecimento de produtos acabados.

Ferramentas para visualização de indicadores de desempenho industrial

Descubra as criações do SESA SYSTEMS para visualizar indicadores de desempenho em tempo real.

Ecran connecté affichant des indicateurs de performance