Uma abordagem LEAN é uma abordagem sistemática para identificar e erradicar o desperdício através do progresso contínuo, o desenho flui através da procura do cliente e da procura constante da perfeição. Um processo Lean é, portanto, um processo livre de todas as operações desnecessárias, de excessos de estoque que o tornam obeso e menos eficiente.
Esse método, chamado de Produção enxuta, só é eficaz se todos os empregados participarem da ação.
Confrontar pessoas treinadas com todos os tipos de problemas e implementar soluções concretas no campo permite um ensino eficaz, reprodutível e sustentável.
LEAN é uma estratégia de negócio que nos permite entregar produtos e serviços que atendam às expectativas dos clientes, quando estes o desejarem, no número necessário, ao preço certo, utilizando a quantidade mínima de materiais, equipamentos, espaço, trabalho e tempo.
As situações mais críticas e suas conseqüências podem ser vivenciadas: interrupção de uma linha por falta de abastecimento de uma peça, falta de estoque... Nenhum cliente, se soubesse, concordaria em pagar o custo adicional dos produtos e/ou serviços que adquire para compensar a ineficiência do seu fornecedor. Não é o fornecedor que vai revelar sua própria ineficiência, mas os concorrentes, oferecendo produtos melhores, com custos e prazos mais atraentes.
LEAN significa menos desperdício, tempos de ciclo mais curtos, menos fornecedores, menos burocracia, mas LEAN significa também mais funcionários qualificados, mais delegação, uma organização mais ágil e eficiente, mais produtividade, mais clientes satisfeitos e mais sucesso a longo prazo.
Inicialmente desenvolvido pela Toyota, o LEAN, literalmente "thin", "lean", liga o desempenho (produtividade, qualidade) à flexibilidade de uma empresa, que deve ser capaz de reconfigurar constantemente todos os seus processos (reatividade industrial). Os defensores do LEAN buscam o desempenho através da melhoria contínua e da eliminação de resíduos, MUDA em japonês.
Para alcançar este desempenho, o LEAN é baseado em dois parâmetros principais.
Em primeiro lugar, o Lead time, correspondente ao tempo necessário para realizar todas as operações desde a aceitação da ordem até à sua expedição.
Finalmente, Takt Time, representando o reflexo do consumo ideal dos clientes. Takt Time é a taxa na qual queremos que uma unidade saia do processo de fabricação da empresa.
Desde a década de 1950, o Sistema de Produção Toyota (TPS) tem evoluído continuamente e os princípios deste método foram publicados num livro escrito por J.P WOMACK e D.T JONES em 1997 sob o título "LEAN THINKING" (Filosofia ou modo de pensar).
LEAN Thinking, ou a adopção desta forma de pensar, permite ir além do quadro puramente curativo da caça de resíduos e melhorar o desempenho e aplicar os seus princípios preventivamente, no desenvolvimento de produtos, processos, actividades…
Inundados de problemas de todos os tipos (deslocalizações, mercados saturados, aumento de materiais, inovações tecnológicas, etc.), a maioria dos gestores procura soluções (chave na mão), kits para resolver os seus problemas mais prementes. No entanto, uma das questões mais candentes é a competitividade operacional das empresas francesas, como sublinhado num relatório recente da McKINSEY. Em tempos de crise, para continuar a ter um bom desempenho, a empresa deve adaptar rapidamente o seu negócio a um ambiente tenso sem recorrer sistematicamente ao investimento.
Hoje, LEAN Manufacturing é um modelo organizacional que melhora a flexibilidade e a capacidade de resposta da empresa para que ela possa ser mais competitiva com mais pessoas respondendo aos clientes que estão muito atentos a estes dois aspectos.
O aumento no nível de qualidade do processo de trabalho resulta em uma redução no número de erros, retoques e rejeições. Isso reduz o uso dos recursos da empresa e, portanto, reduz o custo total das operações.
Na entrada de uma fábrica de produção, há recursos humanos, instalações, matérias-primas e na saída, há produtos acabados. A produtividade aumenta quando recursos de entrada idênticos geram mais produtos acabados na saída, ou quando o volume de produtos acabados idênticos diminui os fatores de entrada.
Reduzir o tempo de execução: o tempo é definido como o tempo entre o recebimento das matérias-primas e o recebimento do pagamento da empresa pelos produtos vendidos. Reduzir esse intervalo significa mais produtos fabricados ao mesmo tempo, melhor rotação de recursos e maior capacidade de resposta e flexibilidade para atender às necessidades dos clientes.
A abordagem LEAN é mais ampla do que um simples método de produção, e forma um sistema coerente de conceitos complexos, articulado a uma prática original e a meios específicos de formalização e apropriação. Os defensores do LEAN estão empenhados em ensiná-lo, aplicá-lo e difundir suas regras dentro da comunidade industrial. Cada elemento tem seu lugar e função dentro de uma organização estruturada.
As ações não podem ser realizadas sem ferramentas de trabalho comprovadas e uma organização estruturada. A melhor ilustração da SOLIDIDADE de tal abordagem consiste em considerar a empresa como um monumento capaz de resistir aos estragos do tempo.
A estabilidade é a base do monumento. A LEAN Manufacturing só pode crescer se esta base sólida for construída primeiro. Aplicado à organização, falamos de estabilidade da equipe, padronização de métodos, estratégia seguida ao longo do tempo...
A laje sobre a qual tudo o resto é construído, consiste em 2 elementos: Kaizen ou melhoria contínua e MUDA ou redução de resíduos: ambos colocam o sistema em movimento. As 2 colunas do monumento JAT e JIDOKA repousam sobre 2 bases, o HEIJUNKA e o TRAVAIL STANDARD, um sistema concebido para absorver o máximo possível as súbitas flutuações da procura.
As ferramentas na coluna JIT são a produção de fluxo contínuo, pull flow, TAKT TIME e troca rápida de ferramentas (SMED). As ferramentas na coluna JIDOKA são a separação homem-máquina (um operador gerencia várias máquinas) e auto-suficiência: máquinas autônomas detectando seus próprios erros, métodos para eliminar causas de erro (poka-yoke), análise de problemas (5 por que). O telhado, ou objetivo do método LEAN Manufacturing, é resumido por QCD, melhoria da qualidade, otimização dos custos de produção, adaptação dos prazos às reais necessidades do cliente.
Uma casa não pode ser consolidada se apenas for construído um pilar. Isto também se aplica ao LEAN.
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Treinar através do jogo é o prazer de aprender brincando juntos. Significa também contribuir para o novo desenvolvimento de cada indivíduo, tornando possível a obtenção de situações de aprendizagem ricas, novas e fecundas.
Através das suas experiências pessoais, os participantes irão descobrir a necessidade de implementar estas novas evidências e de facilitar a sua transposição para as suas vidas quotidianas.
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